La stampa 3D per le cover segna un punto di non ritorno alle imbottiture tradizionali, almeno per le selle top di gamma. Questo è un percorso intuibile almeno  per quanto fatto dai migliori marchi di selle al mondo. Detto questo, quello che pare evidente è che ogni azienda abbia la propria tecnologia e che i riscontri relativi ai vari test effettuati fino ad oggi segnino importanti differenze. Quello che sta accadendo sembra possa segnare un era con tanto di un prima e un poi. Le cover tradizionali, quelle in schiuma per intenderci, sono davvero finite? Proviamo a fare luce sulla questione con una delle più importanti figure a livello internazionale per il settore selle, ovvero con Salvatore Truglio, General manager Prologo.

La cover 3D permette di calibrare il supporto in maniera precisissima, sta qui il vero vantaggio? Quali altri possibili miglioramenti può favorire la stampa in 3D?

«Lo stampaggio 3D applicato alle selle rappresenta un trend tecnologico in rapida crescita nel settore ciclistico, con ampi margini di sviluppo in termini di leggerezza, durabilità e comfort. In Prologo, riteniamo che la tecnologia di stampa 3D costituisca una valida alternativa ai tradizionali materiali in foam, offrendo benefici concreti in ambito prestazionale e funzionale. Tra i principali vantaggi, si evidenzia la superiore traspirabilità e ventilazione, resa possibile dalla struttura aperta e reticolare del rivestimento stampato tridimensionalmente. Abbiamo scelto di integrare questa tecnologia con il nostro consolidato sistema Multi Sector System (MSS), già impiegato su modelli tradizionali come la Scratch M5. L’MSS consente la suddivisione della superficie della sella in settori differenziati, ciascuno progettato per adattarsi perfettamente in modo mirato alle specifiche aree di seduta e alla morfologia del ciclista, migliorando così l’ergonomia, il comfort e le prestazioni complessive, senza richiedere stampe personalizzate che ad oggi sono solo marketing puro».

Ho fatto un migliaio di Km sulla nuova Dimension R2, una sella che ritengo sbalorditiva in questa sua ultima raffinata versione. Possiamo preventivare che anche in questo caso arrivi una versione con imbottitura realizzata in 3D proprio come successo con il celebre modello Scratch? Oppure, entro una determinata fascia di prezzo l’imbottitura tradizionale offre ancora dei vantaggi?

 «Nel medio-lungo termine, non si esclude la possibilità di implementare la tecnologia di stampa 3D anche su modelli flat e V-shape della gamma Prologo, come la Dimension R2. Tale integrazione rappresenterebbe un ulteriore step nell'ampliamento della nostra offerta tecnologica, in continuità con quanto già realizzato nel corso dell'anno su altre linee di prodotto, quali le selle ad alte prestazioni dotate di tecnologia CPC, le NDR per utilizzo cross-country MTB e le AGX dedicate al gravel. È tuttavia necessario evidenziare come uno degli attuali principali limiti delle selle realizzate mediante tecnologia 3D consista negli elevati costi di produzione, i quali incidono direttamente anche sul prezzo al consumatore finale. In conseguenza di ciò, in una fascia di prezzo equivalente, è possibile che diversi modelli di selle con imbottitura tradizionale presentino, allo stato attuale, caratteristiche tecniche complessivamente superiori rispetto ai modelli stampati in 3D».

Che risposta ha il professionista rispetto alle selle con cover in 3D? Le apprezza di più o di meno di un eventuale amatore evoluto?

«Al momento, tra le sette squadre WorldTour di cui Prologo è sponsor tecnico, sono solo circa il 10% gli atleti che hanno scelto di competere utilizzando selle realizzate con tecnologia di stampa 3D. Sebbene si tratti, numericamente, di una quota ancora contenuta, il dato evidenzia un trend in crescita rispetto alle stagioni precedenti. Attualmente le selle 3D sono particolarmente apprezzate da una fascia di utenza amatoriale ma evoluta, in particolare da un pubblico di ciclisti attenti all’innovazione, sempre alla ricerca delle soluzioni tecniche più avanzate presenti sul mercato, e con un elevato potere d’acquisto».

Il primo vostro modello con cover in 3D è stata la Nago R4 PAS 3DMSS, un modello pazzesco che ho trovato essere personalmente più comodo rispetto a quello con imbottitura tradizionale. Da un punto di vista progettuale cambia lo scafo quando si adotta una cover in 3D?

«La progettazione di una sella con cover realizzata in 3D richiede specifici accorgimenti ingegneristici volti a ottimizzare l’integrazione tra materiali eterogenei e tecnologie costruttive differenti. Tale processo implica un'attenta analisi delle interfacce tra le componenti strutturali e funzionali, al fine di garantire la massima efficienza meccanica, ergonomica e prestazionale del prodotto finito. Nella nostra azienda, manteniamo standard qualitativi elevati e coerenti su tutta la gamma prodotto, indipendentemente dalla tecnologia impiegata. Ciò vale tanto per le selle con imbottitura tradizionale in foam quanto per quelle realizzate tramite stampa 3D, assicurando uniformità nei requisiti di durabilità, affidabilità e comfort».

I primi modelli che ho utilizzato si dimostravano un po’ aggressivi alla lunga nei confronti dei tessuti dei pantaloncini, voi avete mai avuto questi problemi?

«Siamo consapevoli di questa criticità, frequentemente riscontrata da alcuni utilizzatori di selle realizzate con tecnologia 3D di altri marchi e soprattutto in caso di utilizzi prolungati. Tuttavia, ad oggi, non abbiamo ricevuto alcuna segnalazione al riguardo da parte degli utenti dei nostri prodotti, anche in condizioni d’uso estese o intensificate nel tempo».

Possiamo aspettarci novità riguardo un materiale di stampa più leggero e resistente?

«L’innovazione nel campo dei materiali per la stampa 3D sta registrando progressi significativi, contribuendo a migliorare le performance complessive dei componenti realizzati con questa tecnologia. Uno degli aspetti critici tradizionalmente associati alle selle 3D è il peso, che generalmente è superiore rispetto a quello dei modelli con imbottitura tradizionale, oltre che ad una minore durata in termini di prestazione. In questo contesto, Prologo ha sviluppato soluzioni che rappresentano un equilibrio ottimale tra tecnologia avanzata e contenimento del peso. I due modelli attualmente realizzati con cover 3D — Nago R4 e Scratch M5 — presentano rispettivamente un peso di 155 grammi e 176 grammi, collocandosi tra le proposte più leggere della categoria, senza compromessi in termini di prestazioni, ergonomia e durabilità».

Infine, potremmo mai vedere un sistema che integri il meglio delle vostre tecnologie, ovvero CPC e stampa in 3D?

«In Prologo adottiamo un approccio costantemente orientato all’innovazione, con una visione rivolta al futuro e una continua ricerca nell’ambito di materiali avanzati e tecnologie emergenti, anche attraverso l’integrazione sinergica tra di esse. Nel 2013 abbiamo introdotto tecnologie 3D con il brevetto per il settore ciclistico del sistema CPC – Connect Power Control: un polimero conico tridimensionale caratterizzato da una nano-struttura studiata per ridurre l’affaticamento muscolare, migliorare grip e assorbimento delle vibrazioni e favorire il flusso d’aria, contribuendo alla regolazione termica nella zona di contatto. L’ipotesi di combinare in futuro questa tecnologia proprietaria con strutture realizzate in stampa 3D rappresenta per noi una prospettiva estremamente promettente dal punto di vista tecnico e prestazionale».