Forse non ne conoscete ancora il nome e la storia, ma avrete senz’altro sentito parlare di un trattamento termico che fa viaggiare più veloci e i professionisti vogliono assolutamente per le proprie bici.
Zero Factory è un’azienda completamente e veramente made in Italy nata e sviluppata da Christian Colombo a partire dal 2012 in quel di Varese: studia gli attriti e sviluppa metodologie pratiche per abbatterli. Come startup è nata nel 2013, dal processo industriale Zerocoating la cui fase di sperimentazione è iniziata nel 2011 ed è protetto da segreto industriale. In buona sostanza si tratta di un procedimento termico sui metalli, attraverso il quale si ottiene un legame nel substrato che migliora la superficie, rendendola più scorrevole. Questo legame è stabile e duraturo, non va quindi ripetuto.
«Dopo soli 3 anni di test in laboratorio e su strada abbiamo deciso di introdurre sul mercato pezzi lavorati secondo i nostri standard di qualità e performance. La nostra ambizione è migliorare la durata e la scorrevolezza degli organi di trasmissione delle biciclette attraverso un nuovo ed esclusivo processo industriale che permette di modificare la superficie dei metalli mediante un processo termico. Grazie a questo innovativo trattamento di deposizione abbiamo ridotto gli assorbimenti di energia degli atleti. I test svolti nei laboratori del Centro Ricerche Mapei Sport di Olgiate Olona hanno dimostrato un vantaggio medio del 2,5% utilizzando una catena trattata secondo il nostro lavoro. Oggi le grandi vittorie si costruiscono anche su queste differenze. Conta la gamba, ma conta anche un mezzo ipercompetitivo, che sfrutta materiali al top» racconta con entusiasmo Colombo, titolare della giovane azienda.
«Oltre a lavorare sugli aspetti legati alla preparazione atletica, oggi è importante fare attenzione ai più piccoli dettagli - conferma Andrea Morelli, responsabile ciclismo di Mapei Sport. - Le aziende ma soprattutto le squadre ed i singoli atleti sono molto attenti a tutto ciò che riguarda il miglioramento tecnico del mezzo, in primis il peso, la ricerca sui materiali, la ruota più performante o la posizione più aerodinamica. La politica dei marginal gains passa da tutto questo, ma oggi anche dalla riduzione degli attriti nella trasmissione e nei cuscinetti. Zerofactory con il suo sistema brevettato è stato il primo a permettere di misurare effettive riduzioni di potenza. Il 2,5% in meno di attrito sembra poco ma è moltissimo. Quando un atleta spinge 400 W parliamo di 8–10 W in meno. Una differenza sostanziale. Inoltre il sistema zerocoating rispetto ai sistemi in ceramica o basati solo su bagni lubrificanti ha un effetto migliore. Se in altri campi come la moto GP, dove gli investimenti sulla meccanica sono maggiori, non si utilizzano più cuscinetti e particolari in ceramica qualcosa vorrà pur significare...».
Oltre alla riduzione d’attrito aumentano le caratteristiche di affidabilità e durata dei componenti meccanici. A confermarlo sono i campioni che hanno scelto Zerofactory come alleato. Dai pro’ stradisti impegnati sulle strade del Giro d’Italia e del Tour de France, a triatleti ed ironman come Giulio Molinari, handbiker di fama come Alex Zanardi e Paolo Cecchetto, i team di mtb Torpado Gabogas di Gerhard Kerschbaumer, recente vincitore in Coppa del Mondo, e Focus Selle Italia di Andrea Tiberi, che ha dato un contributo importante allo sviluppo dei prodotti, in particolare nel lavoro applicato alle sospensioni.
«Il nostro palmares vanta 4 campionati del mondo di cronometro a squadre, 2 campionati del mondo di cronometro individuale, 10 titoli nazionali in linea, un record dell’ora, 2 Giri d’Italia, una Vuelta, un Giro dei Paesi Baschi, un Fiandre, una Gent, un Lombardia e oltre 50 vittorie di tappe nei grandi giri. Lo sviluppo e la ricerca in questi ultimi anni si è concentrata molto su aspetti legati alla trasmissione e ai cuscinetti, portando progresso meccanico, forse uno dei più grandi applicati alla bici dopo l’avvento del carbonio. Mi piace dire sempre che “Zerofactory c’è, ma non si vede”» conclude Colombo.
